齒輪廠家圓柱齒輪或盤形齒輪高頻感應(yīng)淬火的畸變與控制：
對于一般直齒輪(圓柱形或盤形直齒輪)，高頻感應(yīng)淬火后，內(nèi)孔縮小0.01-0.05mm，外徑不變或減小0.01 ~0. 03mm。當外徑與內(nèi)徑之比<1.5時，內(nèi)孔略有脹大。當齒輪有鍵槽時，高頻感應(yīng)淬火后內(nèi)徑向鍵槽方向脹大，形成圓度畸變，輪齒間稍有畸變，齒形變化較小，一般表現(xiàn)為中間凹人0.002~0.005mm。
為了減小高頻感應(yīng)淬火畸變，需根據(jù)齒輪形狀采取合理加熱工藝，如果對多聯(lián)齒輪小端進行小功率較長時間加熱，內(nèi)徑可脹大0.02 ~0. 04mm,對大端淬火時，內(nèi)徑縮小，因此形成喇叭形。如果采用較大單位功率，縮短加熱時間，即可避免內(nèi)徑脹大。實例1環(huán)形齒輪A(圖5-27)，材料為S45C鋼(相當于45鋼)，模數(shù)9mm，齒面和齒根高頻感應(yīng)淬火，其硬度分別為500 ~660HV和405HV以上。 環(huán)形齒輪B (圖5-28)，材料為SCMn2鋼(高強度鑄造錳鋼)，模數(shù)3.75mm， 齒面和齒根高頻感應(yīng)淬火，其硬度均為50 ~65HRC。
(1)高頻感應(yīng)淬火采用全齒同時加熱淬火法，高頻加熱頻率10kHz，功率450kVA。
(2)齒輪畸變情況齒輪A輪輻厚度為17mm,相對齒寬77mm來說是薄的，且其輪轂厚度h,與齒高h，相比也是薄的，高頻感應(yīng)淬火后產(chǎn)生畸變，其畸變傾向如圖5-30所示。
齒輪B形狀與齒輪A相同，但比齒輪A的輪輻與輪轂更薄，齒輪B淬火后畸變多數(shù)也傾向于圖5-30。但在感應(yīng)器選擇不當或加熱條件不良時，畸變傾向于圖5-31。
齒輪C (圖5-29)，其結(jié)構(gòu)上加強筋位置不對稱，齒面與齒根經(jīng)高頻感應(yīng)淬火后，畸變傾向于圖5-32。由于加熱溫度高，硬化層深度增加，齒頂脹大(圖5-33中虛線部分)。