齒輪的噴丸處理形成裂紋原因及其防止措施：
齒輪在熱處理淬火、回火后，一般均需要 進(jìn)行表面噴丸(或拋丸)清理,然后進(jìn)行檢驗。
在齒輪噴丸過程中，為了加快噴丸清理,操作者有時采用強(qiáng)化噴丸,但在實際噴丸過程中并非噴丸強(qiáng)度越高，齒輪的噴丸強(qiáng)化效果越好。這是由于:一方面是噴丸強(qiáng)度越高，沖擊力越大,彈丸的破碎率就越高;另一方面是噴丸強(qiáng)度較高時，表層組織在大的彈丸離心力作用下會遭到一定程度的損壞，齒輪表面粗糙度值加大，可能產(chǎn)生微小裂紋使殘余應(yīng)力有所下降。因此，選擇適合的噴丸參數(shù)最重要。如果噴丸強(qiáng)度過低將無法得到較大的殘余壓應(yīng)力和足夠深的表面強(qiáng)化層;噴丸強(qiáng)度太高易產(chǎn)生表面裂紋或齒輪硬化層的剝落等問題。 齒輪在(滲碳)淬火及回火后往往因存在內(nèi)氧化層而在噴丸強(qiáng)化處理后易產(chǎn)生應(yīng)力集中，成為疲勞裂紋源的起點，尤其在內(nèi)氧化嚴(yán)重的情況下。對此，只有采取有效措施，以減少內(nèi)氧化層，才能使強(qiáng)化噴丸真正提高齒輪的疲勞強(qiáng)度。
在對齒輪進(jìn)行噴丸清理時，要按照相關(guān)工藝規(guī)程認(rèn)真進(jìn)行操作，防止因長時間過度噴丸導(dǎo)致齒輪表面產(chǎn)生微裂紋。
噴丸強(qiáng)化清理只適用于滲碳或碳氮共滲后經(jīng)淬火的齒輪及其他高硬度工件的表面清理與強(qiáng)化處理。硬度<40HRC及形狀復(fù)雜的齒輪不易采用噴丸清理。當(dāng)滲碳淬火后，表層有嚴(yán)重的網(wǎng)狀碳化物時，噴丸處理后，表面容易出現(xiàn)微裂紋。在馬氏體組織粗大超標(biāo)的情況下,噴丸清理時容易產(chǎn)生崩齒、掉齒角情況。因此,應(yīng)嚴(yán)格控制齒輪滲碳熱處理工藝，獲得合格的顯微組織,并及時充分回火。